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“創新”奏響質量“進行曲”

中國煤炭新聞網 2019/6/30 11:29:31    通訊特寫
  
    在鋼材的軋制過程中,軋機、導衛是不可或缺的“主心骨”,對鋼材質量起著舉足輕重的作用。軋鋼廠軋機裝配車間以保障生產、提高加工裝配質量為準則,在實際工作過程中,不斷總結分析軋機、導衛、軋輥對鋼材質量造成的影響,深挖質量提升潛力,從細節嚴格把控鋼材質量第一關口。
    舉一反三,專用塞尺“顯本領”
    鋼材在軋制過程中,鋼坯先由導衛進入軋槽,通過18架平立交替的軋機將鋼坯來回碾壓,最終軋制成螺紋鋼筋。在這個過程中,輥縫大小是決定上下道次料型及成品質量的重要因素,因此,輥縫調節至關重要。
    該車間前期通過用肉眼觀察、內六方測量的方式均存在誤差大的弊端,但由于軋機兩邊輥縫不一致,導致在線軋制過程中軸承受力不均,頻繁出現軋機燒軸承事故,給生產質量造成了嚴重影響。
    “輥縫的調節決不可再像以前這么輕易和草率,不但要調,而且要保證精度”軋機裝配車間主任黃超在討論會上說到。
    “沒有什么比尺子測量更精準的了”班長田春一語點醒夢中人,會后,大伙立馬模仿尺子的結構,模擬尺子刻度,用鋼板做成帶有刻度的厚度不一的一套檢測量具,用于測量輥縫,效果顯著。但由于量具制作不夠專業,在實踐過程中仍存在一定誤差,且量具磨損太快。
    針對此狀況,車間依據前期使用狀況申請采購了專用塞尺,學名測微片、間隙規,它是用來測量或檢驗兩平行面之間的間隙的一種測量工具,小至0.7mm,1mm,大至3.5mm,3.8mm等數十種尺寸均可測量。現應用于測量精軋拉桿連接式短應力線350#軋機,目前可對Φ12,Φ14,Φ16,Φ18,Φ20等規格的K1,K2,K3,K4架次的軋機輥縫進行測量。以前每班6架軋機全部調節一次輥縫平均需要約1小時,現在只需10分鐘,大大減小勞動強度,且提升作業率約5%。
    “放大鏡”讓疲勞裂紋“現原形”
    金屬材料或構件在變動載荷的作用下,經過一定周期后所發生的斷裂稱為“疲勞裂紋”。在軋線軋制鋼材過程中,由于上千度的紅鋼在成型過程中不斷需要用冷卻水進行澆鑄降溫,軋槽因冷熱循環交替就會造成疲勞裂紋,產生軋槽掉肉,影響鋼材銷售外觀,甚至導致廢材的現象屢見不鮮,這也成為軋機裝配車間技術攻關的難點之一。
    為突破這一瓶頸,車間經過一個多月的觀察、思考,反復試驗研究,最終決定在車削軋輥和輥環過程中,根據產生疲勞裂紋的深度來決定車削的深度。可大多數疲勞裂紋是很細微的,用肉眼無法直接看到,軋輥車削又一次陷入了瓶頸。
    近日,車間在員工中征集到“使用放大鏡觀察細微疲勞裂紋”的金點子打破了該僵局。使用放大鏡后,不僅能觀察到細微的疲勞裂紋,為加工提供方便,還可觀察到軋輥和輥環的“暗傷”以及在鑄造過程中產生的“氣孔”,可以高效返修。目前,不僅提高單槽過鋼量30余支,減少軋輥、輥環返修次數,還“美顏”了“禹龍”鋼材外觀質量。
    “對癥下藥”,水平儀發揮大作用
    在軋鋼過程中,鋼坯從加熱爐出來進入軋機時,導衛是引導、固定鋼坯順利軋制的一個重要備件,但在實際生產中,由于導衛位置不合適及鋼坯沖擊力過大,導致鋼坯無法進入軋機發生飛鋼、堆鋼的緊急情況,一直是困擾軋機裝配人員的一個難題。
    為了盡快消除由于導衛問題引起的飛鋼事故,該車間通過反復研究,仔細查找原因后,發現導衛是固定在燕尾座上面的,而燕尾座又是安裝在軋機橫梁上面,因此,只要橫梁按照標準安裝加固,問題完全可以避免。找到“癥結”所在,車間“對癥下藥”,在軋機操作側和傳動側分別用四顆螺絲固定橫梁底座,穩固“底盤”;同時采用300mm專用尺式水平儀精準測量橫梁的水平程度,以水平的橫梁為基準,將燕尾座卡緊在橫梁上面,利用鍵和槽將導衛固定在燕尾座上,保證軋線“三平一直”。
    此項測量技術創新,有效的避免了因導衛橫梁不水平導致的飛鋼事故。不僅解決了裝配過程中的導衛問題,且當在線粗軋軋機受到鋼坯沖擊力后導致橫梁松動、掉落,引起晃動、偏差時,可再次利用水平儀在線校正橫梁、及時焊接,保障軋線正常生產。


本網通訊員:陜鋼漢鋼軋鋼廠 王維娜      編 輯:一鳴
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